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环保/除尘设备

 

【应用范围】 广泛应用于冶金、铸造、矿山、化工、医药、饲料、建材、电力、粮食加工等行业的通风除尘和粉尘回收, 也是干燥行业物料收集、尾气粉尘处理的重要手段。

 

 

 

◆脉冲布袋工作原理◆

        含尘气流从进气口进入下箱体后,部分沉降,轻微粉尘浮动时被滤袋阻留,净化空气透过滤袋,经文氏管进入上箱体,从出气口排出。积附在滤袋外壁的粉尘不断增加,当阻力在限定(一般为80-120毫米水柱)的范围内,就要清除积附在滤袋外壁的粉尘,清灰是由控制仪定期顺序触发各控制阀,开启脉冲阀,使气包内的压缩空气由喷吹管孔喷出(一次风)通过文氏管诱导数倍于一次风的周围空气(二次风)进入滤袋,使滤袋在一瞬间急剧膨胀并伴随着气流的反向作用,被抖落的粉尘落入灰门经排灰阀排出机体。

 

 

 

◆布袋收集除尘设备型号分类◆

▎MC-Ⅰ型脉冲布袋收集器(在线清灰型)  ▎MC-Ⅱ脉冲布袋除尘器(离线清灰型)  ▎

 

 

MC-Ⅰ脉冲布袋除尘器技术参数◆

 

◆MC-Ⅱ脉冲布袋除尘器(离线清灰型)◆

       离线清灰型脉冲布袋除尘器由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等部分组成,上、中、下箱体为分室结构。工作时,含尘气体由进风道进入灰斗,粗尘粒直接落入灰斗底部,细尘粒随气流转折向上进入中、下箱体,粉尘积附在滤袋外表面,过滤后的气体进入上箱体至净气集合管-排风道,经排风机排至大气。 清灰过程是先切断该室的净气出口风道,使该室的布袋处于无气流通过的状态(分室停风清灰)。然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰,切断阀关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗,避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象,使滤袋清灰彻底,并由可编程序控制仪对排气阀、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。由于采用分室停风脉冲喷吹清灰,喷吹一次就可达到彻底清灰的目的,所以清灰周期延长,降低了清灰能耗,压缩空气耗量可大为降低。同时,滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减低,从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命。检修换袋可在不停系统风机,系统正常运行条件下分室进行。

 

◆MC-Ⅱ脉冲布袋除尘器技术参数◆

 

 

◆布袋除尘器效能影响因素◆

◇过滤速度的选择 过滤速度是除尘器选型的关键因素,应根据烟尘或粉尘的性质、应用场合、粉尘粒度、粘度、气体温度、含水份量、含尘浓度及不同滤料等因素来确定。 当粉尘粒度较细,温、湿度较高,浓度大,粘性较大宜选低值。如≤1m/min;反之可选高值,一般不宜超过1.5m/min。对于粉尘粒度很大,常温、干燥、无粘性,且浓度极低,则可选1.5~2m/min。 过滤速度选用时,应计算在减少一室(清灰时)过滤面积时的净过滤风速不宜超过上述数值。

 

◇过滤材料 应根据含尘气体的温度、含水份量、酸、碱性质、粉尘的粘度、浓度和磨啄性等高低、大小来考虑。 一般在含水量较小,无酸性时根据含尘气体温度来选用,常温或≤130°C时,常用500~550g/m2的涤纶针刺毡。<250°C时,选用芳纶诺梅克斯针刺毡或800g/m2玻纤针刺毡或800g/m2纬双重玻纤织物或氟美斯[FMS]高温滤料(含氟气体不能用玻纤材质)。 当含水份量较大,粉尘浓度又较大时,宜选用防水、防油滤料(或称抗结露滤料)或覆膜滤料(基布应是经过防水处理的针刺毡)。当含尘气体含酸、碱性且气体温度≤190°C,常选用莱通(Ryton聚苯硫醚)针刺毡。气体温度≤240°C,耐酸碱性要求不太高时,选用P84(聚酰亚胺)针刺毡。 当含尘气体为易燃易爆气体时,选用防静电绦纶针刺毡,当含尘气体既有一定的水份又为易燃易爆气体时,选用防水防油防静电(三防)绦纶针刺毡。

 

◇控制仪,长袋脉冲除尘器清灰控制采用PLC微电脑程控仪,分定压(自动)、定时(自动),手动三种控制方式。 定压控制:按设定压差进行控制,除尘器压差超过设定值,各室自动依次清灰一遍。 定时控制:按设定时间,每隔一个清灰周期,各室依次清灰一遍。 手动控制:在现场操作柜上可手动控制依次各室自动清灰一遍,也可对每个室单独清灰。

 

旋风除尘器介绍:

◆结构与工作原理◆

       旋风分离收集除尘设备采用立式圆筒结构,内部沿轴向分为集液区、分离区、净化区等。内装旋风子构件,按圆周方向均匀排布通过上下管板固定。旋风分离收集除尘设备应用领域很广,分类也非常复杂。

 

◇按气体入口位置分为三种形式:上部进气、中部进气、下部进气。对于湿气来说,我们常采用下部进气方案,因为下部进气可以利用设备下部空间,对直径大于300μm或500μm的液滴进行预分离以减轻旋风部分的负荷。而对于干气常采用中部进气或上部进气。上部进气配气均匀,但设备直径和设备高度都将增大,投资较高;而中部进气可以降低设备高度和降低造价。

 

◇按气流进入方式分为切向进入式和轴向进入式两类。在相同压力损失下,后者能处理的气体约为前者的3倍,且气流分布均匀。

 

◇按使用功能领域分为旋风分离器、旋风收集器、旋风除尘器。

 

◇按效能分为:①高效旋风除尘器,其筒体直径较小,用来分离较细的粉尘,除尘效率在95%以上  ②大流量旋风除尘器,筒体直径较大,用于处理很大的气体流量,其除尘效率为50-80%以上  ③通用型旋风除尘器,处理风量适中,因结构形式不同,除尘效率波动在70-85%之间   ④防爆型旋风除尘器,本身带有防爆阀,具有防爆功能。

 

◇按结构形式分为长锥体、圆筒体、扩散式、旁路型等。

 

◇按组合、安装情况分为内旋风除尘器、外旋风除尘器、立式与卧式以及单筒与多管旋风除尘器。

 

◆旋风分离/收集/除尘设备常用型号分类◆

▎V型旋风分离器 ▎CLT/A旋风分离器 ▎XLP/B旁路式旋风分离器 ▎XCX长椎体旋风分离器 ▎CLK扩散式旋风分离器 ▎CZT锥型旋风分离器 ▎

 

◆旋风分离收集除尘设备特点◆

       旋风除尘器是利用离心力来除尘的,离心力愈大,除尘效果愈好。在旋风除尘器的结构固定不变、粉尘相同的情况下,增加旋风除尘器人口的气流速度,旋风除尘器的离心力就愈大。而旋风除尘器的进口气量是由引风机的进风量决定的。提高进风口气流速度,可增大除尘器内气流的切向速度,使粉尘受到的离心力增加,有利提高其除尘效率, 同时,也可提高处理含尘风量。但进风口气流速度提高,径向和轴向速度也随之增大,紊流的影响增大。对每一种特定的粉尘旋风除尘器都有一个临界进风口气流速度,当超过这个风速后,紊流的影响比分离作用增加更快,使部分已分离的粉尘重新被带走,影响除尘效果。另外,进风口气流增加,除尘阻力也会急剧上升,压损增大,电耗增加。

 

        旋风除尘器的各个部件都有一定的尺寸比例,每一个比例关系的变动,都能影响旋风除尘器的效率和压力损失,其中除尘器直径、进气口尺寸、排气管直径为主要影响因素。在使用时应注意,当超过某一界限时,有利因素也能转化为不利因素。另外,有的因素对于提高除尘效率有利,但却会增加压力损失,因而对各因素的调整必须兼顾。短路流量的减少可提高除尘效率,增大断面的下降流量,又能使含尘空气在除尘器内的停留时间增长,为粉尘创造了更多的分离机会,有利于提高旋风除尘器的除尘效率。常规旋风除尘器排气芯管入口断面附近存在高达24%的短路流量,这将严重影响整体除尘效果。

 

        圆筒体直径是构成旋风除尘器的最基本尺寸。旋转气流的切向速度对粉尘产生的离心力与圆筒体直径成反比,在相同的切线速度下,筒体直径越小,气流的旋转半径越小,粒子受到的离心力越大,尘粒越容易被捕集。应适当选择较小的圆筒体直径,但若筒体直径选择过小,器壁与排气管太近,粒子又容易逃逸;筒体直径太小还容易引起堵塞,尤其是对于有粘性物料。

 

        当处理风量较大时,因筒体直径小处理含尘风量有限,可采用几台旋风除尘器并联运行的方法解决。并联运行处理的风量为各除尘器处理风量之和,阻力仅为单个除尘器在处理它所承担的那部分风量的阻力。但并联使用制造比较复杂,所需材料也较多,气体易在进口处被阻挡而增大阻力,并联使用时台数不宜过多。

 

        筒体总高度是指除尘器圆筒体和锥筒体两部分高度之和。增加筒体总高度,可增加气流在除尘器内的旋转圈数,使含尘气流中的粉尘与气流分离的机会增多,但筒体总高度增加,外旋流中向心力的径向速度使部分细小粉尘进入内旋流的机会也随之增加,从而又降低除尘效率。筒体总高度一般以4倍的圆筒体直径为宜。

 

        锥筒体部分,由于其半径不断减小,气流的切向速度不断增加,粉尘到达外壁的距离也不断减小,除尘效果比圆筒体部分好。在筒体总高度一定的情况下,适当增加锥筒体部分的高度,有利提高除尘效率,一般圆筒体部分的高度为其直径的1.5倍,锥筒体高度为圆筒体直径的2.5倍时,可获得较为理想的除尘效率。

 

       排风管的直径和插入深度对旋风除尘器除尘效率影响较大。排风管直径必须选择一个合适的值,排风管直径减小,可减小内旋流的旋转范围,粉尘不易从排风管排出,有利提高除尘效率,但同时出风口速度增加,阻力损失增大,若增大排风管直径,虽阻力损失可明显减小,但由于排风管与圆筒体管壁太近,易形成内、外旋流"短路"现象,使外旋流中部分未被清除的粉尘直接混入排风管中排出,从而降低除尘效率。一般认为排风管直径为圆筒体直径的0.5~0.6倍为宜。

 

        排风管插入过浅,易造成进风口含尘气流直接进入排风管,影响除尘效率;排风管插入深,易增加气流与管壁的摩擦面,使其阻力损失增大,同时,使排风管与锥筒体底部距离缩短,增加灰尘二次返混排出的机会。排风管插入深度一般以略低于进风口底部的位置为宜。